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Com as novas impressoras de sinterização a laser, capacidade de impressão 3D para a produção de peças resistentes ao desgaste expandiu

A procura por soluções especiais personalizadas tem aumentado progressivamente, especialmente para a igus, empresa especializada em motion plastics. Cada vez mais clientes recorrem ao rápido serviço de impressão 3D para obter peças duráveis e resistentes ao desgaste, fabricadas em polímeros de elevada performance. Quer se trate do fabrico de peças especiais para manutenção fabricadas rapidamente, da construção de protótipos ou da produção de pequenos lotes de peças isentas de lubrificação. Para atender a esta procura, a empresa de Colónia, especializada em polímeros triplicou agora a sua capacidade de impressão 3D por sinterização a laser.

Se um utilizador quiser produzir um pequeno lote ou uma peça especial resistente ao desgaste, a igus tem a solução certa, com o seu serviço de impressão 3D. Basta ir a www.igus.pt/3D-printservice, carregar os desenhos CAD, selecionar o material e fazer a encomenda. Desta forma, o utilizador – desde amadores a grandes clientes industriais – pode obter rapidamente uma solução especial resistente ao desgaste da igus. A maioria dos componentes é fabricada através do processo de sinterização a laser. Neste processo, o material iglidur I3, resistente ao desgaste e especialmente desenvolvido pela igus para a sinterização a laser, é aplicado em toda a plataforma de trabalho e sinterizado com um laser. Após a sinterização de cada camada, a plataforma de impressão desce e é aplicada uma nova camada. "Devido à elevada procura por soluções especiais resistentes ao desgaste através do serviço de impressão 3D, triplicamos agora as nossas capacidades com novas impressoras de sinterização a laser", explica Tom Krause, Chefe de Fabrico Aditivo na igus.

Componentes complexos impressos rapidamente
As vantagens do processo de sinterização a laser são óbvias. As impressoras de sinterização a laser conseguem produzir geometrias simples ou complexas, assim como soluções flexíveis. "Por exemplo, num espaço de instalação de 220 x 170 x 300 milímetros, podem ser produzidos 5000 casquilhos deslizantes com um diâmetro interior de 10 milímetros, através de um sistema de sinterização a laser, em 30 horas. A sinterização a laser permite-nos fornecer os componentes não só rapidamente, com uma maior resistência e mais económicos do que através do processo FDM", salienta Tom Krause. São eliminados custos elevados, como os associados à produção de moldes, sendo possível realizar eventuais alterações de design facilmente num computador, enquanto que, na moldagem por injeção convencional, os moldes teriam de ser alterados. Além disso, não existe diferença de preço entre formas complexas ou simples. Se o cliente desejar rodas dentadas resistentes ao desgaste, pode ser utilizado o material de sinterização a laser iglidur I6, resistente ao desgaste e especialmente desenvolvido para rodas dentadas, no serviço de impressão 3D. Se desejar imprimir uma série até 4000 peças, é também possível produzir moldes para injeção por impressão 3D, que serão depois utilizadas na máquina de injeção. Aqui, a vantagem consiste no facto de o utilizador poder selecionar livremente o material adequado entre mais de 50 materiais iglidur.

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