故障率降低三分之二：汽車工廠機械人的多軸能量鏈

• 需求： Triflex® R 能量鏈；Triflex® RS 通用模組
• **要求：**需要一個安全、靈活的電纜解決方案，帶有一個縮回系統，以防止電纜掉入機器人的工作區域；該解決方案還需要簡單、快速的維護。
• **行業：**汽車工業
• **客戶的成功案例：**以前平均每週發生 22 次故障，現在只發生 7.5 次；維護時間從每週 55 小時降至 7-11 小時；客戶也因可快速維護的鏈條解決方案而獲益，節省了額外的成本和時間

捷豹汽車有限公司需要為汽車工廠內的自動化工業機器人尋找新的電纜路線。
帶有各種電源和信號電纜的軟管在運行過程中造成了嚴重的問題，經常掉入機器人的工作區並阻塞其運行。軟管還會觸及敏感面板並損壞個別元件。電纜佈線造成停機時間過長，在 25 週內總共發生 527 次故障。平均每週 22 次故障和 55 分鐘的維護工作意味著高昂的持續營運成本。如果發生電纜損壞的事故，就必須費力地拆除所有插頭連接以進行更換。這進一步增加了維護成本。試圖重新編程機器人的移動順序以防止電纜墜落的努力也以失敗告終。由於軟管磨損日益嚴重，隨著時間的推移，軟管會掉落到不同的位置，這意味著只有全新的解決方案才是唯一的選擇。

作為電纜導管的替代方案，專案經理檢視了各種解決方案，最後發現了triflex® R 能量鏈。該 3D 鏈專為機器人應用而開發。它與 triflex® RS 通用模組一起，完美地解決了應用中的問題。特別緊湊的通用模塊可安裝在機器人上的現有連接點上，也可與 triflex® R 鏈條結合，用於密閉空間。它可確保安全地向機器人頭部提供能量，且不會產生電纜應力。得益於縮回模塊，通用模塊在每次移動時都會縮回纜線，從此工作區域始終保持暢通無阻。這使得停機時間減少了三分之二（從平均每週 55 次故障減少到 7.5 次）。此外，平均每週只需要 7-11 分鐘的維護工作，而不是 55 分鐘。由於 triflex® 採用模組化設計，即使發生重大問題，維護工作也顯著簡化。 鏈條可以打開，因此在更換電纜和進給電纜時，不必再費力地從兩端取下。
結果非常令人滿意，因此也正在研究將此系統應用於其他 BIW 系統。